不锈钢油泵,自吸油泵,防爆油泵

某电厂hdb-100/12汽锅给水泵是日本制造的高压力多级给水泵,出口压力12.5mpa,级数为12级,叶轮直径为乒360mm。采用平衡旋绕构平衡轴向推力,平衡盘后的平衡水压力经过一柱塞阀后引入除氧器。设计的平衡水压力为0.38mpa,即为进水压力(0.28mpa)加上0.1mpa,此压力通过柱塞阀进行调节。为安全起见,平衡水管线上安装有安全装置。

2001年,给水泵在运行中由于平衡水压力过高导致其安全装置动作,导致平衡装置动、静相碰,巨大的轴向力使给水泵转子向进水端移动,继续往前造成叶轮动、静部分磨损,局部受热使叶轮变形,密封环损坏,口环磨损严重,叶轮内孔与轴配合间隙严重超标,见表6-14。

表6-14叶轮内孔与轴配合间隙超标数据

级数

1 2

3 4

5 6

7 8

9 10 11 12

间隙/mm 0.09 0.25 0.19 0.16 0.22 0.12 0.20 0.16 0.18 0.05 0.08 0.09

注:标准为0.03~0.05mm。

从表6-14可以看出,叶轮内孔与轴的配合间隙严重超标,特别是第二、3、5、七、9级叶轮,其内孔与轴的配合间隙更大。其他叶轮也存在不同程度的内孔磨损,且由于叶轮局部变形,内孔不同程度形成扁圆度。这样安装后的给水泵着力只有原设计要求的80%,且振动极大,达132μm,不克不及维持正常运行,甚至不具备应急运行条件,严重影响电厂的生产,在没有叶轮备件改换的环境下,决定采用电刷镀技术修复损坏的叶轮。

(2)叶轮内孔电刷镀修复

刷镀又名快速笔涂电镀、快速电镀、涂镀、无槽镀。gb3138-82命名为刷镀。国外称为brush platin9、high speed electroplatin9、selective brush platin9等。刷镀不要镀槽,它使用专配的镀液以及带有不溶性阳极的镀笔,工件接电源的负极,镀笔接电源的正极,靠浸满电镀溶液的镀笔在零件表面上擦拭而获患上电镀层。

刷镀镀层的形成,从本质上讲,以及槽镀相同,都是溶液中的金属离子在阴极上还原并结晶的过程。不同的是,在刷镀工艺中,镀笔以及工件有相对运动。因而被镀表面不是整体同时发生金属离子的还原结晶,而是零件表面上的各点在镀笔与其接触时发生瞬时放电结晶,并且阴极不会出现金属离子窘蹙的现象,氢气也很容易逸出,这就允许使用比槽镀大几倍到几十倍的电流密度以及比槽镀大10-20倍的金属离子液体浓度而仍能患上到均匀、致密、联合杰出的镀层,镀积速度也随之可比槽镀快5-50倍。

刷镀技术具有装备简略、工艺灵便、镀层种类多、应用范围广、联合强度高、镀积速度快等长处,特别对于野外或现场维修更具有重要的实用价值。缺点是手工刷镀操作劳累,效率不高,建议刷镀采用机械化,不用人的劳力化,保证质量,提高工效。化工泵

(3)施工工艺

刷镀前准备:选择正确的刷镀电源,配好刷镀液,准备好完好的阳极以及镀笔,去除叶轮内孔锈蚀及油污等,确保叶轮内孔表面粗糙度在76μm以上。

将叶轮放于专用托架上,组合好固定支架并设置防止转子轴向以及径向窜动的专用支架,保证径向跳动量≤0.02mm。根据拟定的刷镀工艺及操作步骤㈠进行刷镀。本次在刷镀工作层时,将工作电压控制在8~16v范围,镀笔与叶轮内孔相对速度控制在5-8m/min左右。镀至叶轮内孔比轴的直径小0~0.03mm时,采用快速镍刷镀的利益是,沉积速度快,能够提高刷镀层耐磨性。为了进一步减低镀层内应力,也可采用镍铜夹心层。本次刷镀镀层最大厚度为0.28mm,经过高温检验放于200℃油中浸泡,镀层未见裂纹、脱落等异常现象,表面光滑、平整。然后,对叶轮内孔进行研磨。采用精密度要求高的内圆磨,可以满足要求,将叶轮内孔磨至与轴的配合间隙为0.03-0.05mm,同时消除内孔的扁圆度。

(4)电刷镀质量效益评估

叶轮内孔经刷镀后,镀层结构紧密,表面光滑。通太长期运行(至今已经三年多)证明,镀层质量可靠,修复后的汽锅给水泵,出口压力及流量都达到设计要求,泵体振动也在设计范围内,最大振动只有13肚m,满足了生产需要。实践证明,采用电刷镀技术修复大型水泵叶轮内孔是可行的,经济效益是显著的。进口

离心泵转子常见故障的诊断

①离心泵转子不平衡

a.故障缘故原由当转子质量中心偏离转动中心时出现不平衡。造成不平衡的缘故原由通常是:装配不适当、转子上有附加物天生、转子质量磨损、转子破裂或丢失器件。

b.频谱以及波形特征(图4-1 3)轴向振动较小,径向振动大。基频有稳定的高峰,其他倍频振幅较小。基频幅值随转速增大而增大,这是不平衡的重要特征。

c.仪器设置最高分析频率:低转速,200hz;高转速,400hz。波形、频谱、振动速度或加速度显示。

d.诊断

·频域明确承认频谱中以稳定的基频分量为主,其他倍频幅值很小。轴向振动比径向振动小患上多。必要时改变转速,明确承认基频幅值随转速增大而增大。

·时域波形以稳定的单一频率为主,轴每一转一周出现一个峰值。轴向振动比径向振动小患上多。

e.说明

·造成径向振动基频幅值大的其他故障有:轴不对中、轴弯曲、机械松动及机械共振。应将它们与不平衡区分隔,在检验测定不平衡之前予以纠正。

·若1×r/min、2×r/min、3×r/min平分量大,而且垂直方向的振动明显大于水平方向的振动,可能是基础松动。

·若轴向振动较大,并且径向以及轴向的1×r/min、2×r/min、3×r/min分量较大,可能是轴不对中。

·稍微改变转速,若基频幅值变化很大,可诊断为机械共振。

·对于电机,若基频幅值大的同时,其振动时域波形有缓慢调制现象,可能是机电故障,如转子断条或裂纹。

·轴弯曲与不平衡有相似的频谱特征。区分的方法是:低速转动下查抄转子各部位的径向跳动量,可判断是否有初始弯曲;在一定转速下改变机组负荷,若振动随负荷以及时间而变化,则可能是局部摩擦、受热或冷却不均匀导致的热弯曲。

②不对中

a.故障缘故原由两个相连接的呆板轴线不平行或不重合,一个或多个轴承安装倾斜或偏心,即为不对中。造成不对中的缘故原由可以是装配不当、调整不够、基础损坏、热阀门胀或联轴器锁死。

b.频谱以及波形特征

·轴向振动大1×r/min、2×r/min甚至3×r/min处有稳定的高峰,一般达到径向振动的50%以上,若与径向振动一样大或比径向振动更大,表白环境严重;(4~10)×r/min分量小。

·径向振动大l×r/min、2×r/min甚至3×r/min处有稳定的高峰,特别是2×r/min分量可能超过1×r/min分量;4~10×r/min分量小。

·时域波形稳定每一转出现1个、二个或3个峰,无大的加速度冲击现象。

c.仪器设置最高分析频率:低转速,200hz;高转速,1000hz。波形、频谱、振动速度或加速度显示。

d.诊断

·频域明确承认轴向以及径向在1×r/min、2×r/min及3×r/min处有稳定的高峰,特别注意2×r/min分量;(4~10)×r/min分量很小。

·时域明确承认以稳定的周期波形为主,每一转出现l个、二个或3个峰值。没有大的加速度冲击现象。若轴向振动与径向振动一样大或比径向更大,表白问题严重。

e.说明

·在明确承认不对中的若干特征时,若显示出下列现象之一,则可能是机械松动:轴向振动小;(4~10)×r/min分量较大;时域波形杂乱,无明显峰值。

·在诊断为不对中时,若1×r/min分量比其他分量占优势,可能是角不对中。

·若时域波形不稳定或显示出有较大冲击现象,可能是其他故障。

·对于电机,若基频及其他倍频分量大的同时,其振动波形有调制现象,或基频处出现边频,可能存在机电方面的故障,如转子断条或轴承倾斜导致的偏心。

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