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凡是,给定工况下最佳水泵叶轮的设计和选择是比较困难的,意大利Industrie Saleri Italo公司的水泵专业人士Massimo Antonini在本文描述了一种数学建模方法,使叶轮的设计和选择实现了自动化。

叶轮是水泵的核心部件,是工作效率的主要影响素。在特定工况下,如果叶轮设计欠好就会在泵入口和叶片处产生水动力损失和间隙损失。

许多一维模型都可以对这类损失进行估算;最著名的模型包括Pfleiderer et al.1、Japikse et al.2,3、Tuzson4,5、Stepanoff 6和Neumann7。还有许多研究8-12或多或少地在上述模型的基础上提出了一些水泵设计的程序。

这些模型的主要局限在于它们的模拟性:优化过程不克不及从这些模型着手进行。计算流体力学(CFD:computational fluid dynamics)模拟技术解决了这一困难的需要别人解答的题目。这一技术可通过Navier Stokes偏微分方程算法对流量分布进行计算。优化过程仍是一个关键程序,很难使其自动化。设计者凡是先要进行尝试和测试,然后按照结果修正几何尺寸以改进流量分布,并重复试验。这一迭代过程反复进行,直至设计者认为第i步的结果是理想的(与设计者自身经验有关)。

有些研究13还提议,每一个几何参数的作用阐发应建立在多变量阐发(主成分阐发)的基础上。

作者使用不同的几何参数重复进行计算流体力学模拟(CFD),并研究了每一个因素的影响。这些研究使设计者只需阐发少量的几何参数,减小了手动优化过程的规模,从而缩短了优化时间(迭代次数)。

最近几年,该程序有了很大改进,这要归功于多目标优化软件的研发。该软件使用了遗传算法和爬山法、并行结构和帕累托(Pareto)边界等定见,使一般的CFD软件(通常为设计工具)可以自动运行。优化者利用CFD软件,可以逐步改进叶轮的几何尺寸直至获得最优化的几何结构14,15。

近些年,基于不同理念的一些新优化方法得以研发;Zangeneh16-18是其中的典型代表。这一方法与以前不同,或者更确切地说是"逆向的":先指定叶片荷重,然后使用3D逆向设计法计算出相应的叶片几何尺寸。优化者可以修改决定叶片荷重的一些参数,因此优化过程比以前更容易。

手动和自动优化过程都存在很多困难。察看结果表明,记载优化过程中出现的新知识是必要的。对水泵设计者来说,如果优化过程是一项日常工作,这一需要别人解答的题目就尤为重要。大部门设计优良的叶轮可以重新使用。因此需要别人解答的题目是:如何在使用过程中进行优化设计呢?

主要方法是利用水泵的实验曲线。这些曲线代表了特定转速下压力-流速之间的关系(如图2b)。这组曲线在压力-流速-转速构成的三维空间中是一个曲面。该曲面必须与客户所要求的特定流速、压头和转速相比较。

曲面的数学拟合

如果我们想使选择过程自动化,就有必要使用数学模型对曲面进行拟合。

这组流速-转速-压力点需用函数p=f(Q,n)来建模。

对曲面分布数值点进行拟合的数学方法有很多种;神经网络19,nurbs(非匀称有理B样条)和B样条拟合法20只是其中的一部门。我们选择了最近提到的一种方法的修经过授权的版本,因为曲面易于复制,且演算非常快。

该方法以Lee et al.21提出的多级B样条拟合(MBA)算法为基础;利用其节制网格Φ(见图1)定义的匀称B样条三次函数对曲面进行拟合。详细数学过程见方框1。

该演算法的第二个特性是多级性。给定网格,就可以对拟合函数进行计算。拟合函数在指定点xc,yc(流速和转速)会返回一个误差。然后我们使用第二个更精密的网格(第二级),它可以对前面的误差、以及期望输出值与前面定义的函数得到的估算值之间的差值进行拟合。函数模型由两次拟合值建成。跟着拟合级数的增加,边际误差减少,不过同样拟合函数的复杂性也增加了。

上述方法的软件执行结果如图2所示。

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